Mientras una empleada recorre cuidadosamente con su mano enguantada la pintura exterior del Audi e-tron GT totalmente eléctrico, su mirada sigue el movimiento con atención. El vehículo está iluminado con una luz especial. Los expertos de Audi, con ojo entrenado, detectarían de inmediato cualquier imperfección durante el riguroso proceso de control de calidad. 

La inspección del acabado es la última etapa que atraviesa un Audi e-tron GT en Böllinger Höfe. Es la última oportunidad para realizar ajustes. Antes de llegar a este punto, los modelos de producción pasan por numerosas estaciones. 

La planta de Böllinger Höfe, situada en las instalaciones de Audi en Neckarsulm, emplea tecnologías innovadoras desarrolladas específicamente para fabricar este Gran Turismo totalmente eléctrico. Y los ajustes finales siempre se realizan a mano. 

Wolfgang Schanz, director de Producción en Audi Böllinger Höfe, explica: “la fabricación del Audi e-tron GT —y especialmente de su carrocería— es un proceso altamente automatizado. No obstante, el trabajo manual forma parte de cada ciclo de la línea de montaje. La realidad es que construir un automóvil sigue requiriendo artesanía. La experiencia es un factor clave. En Böllinger Höfe, la artesanía de la producción del Audi R8 se ha conservado y trasladado al Audi e-tron GT”. “Desde la fase conceptual, la planta de Böllinger Höfe fue diseñada como una instalación de producción de series pequeñas con procesos innovadores y flexibles”, añade el responsable de producción. “Eso significa que el emplazamiento ofrece las condiciones ideales para fabricar el Audi e-tron GT”. 

Las fortalezas fundamentales de la fabricación de un superdeportivo se conservaron y se complementaron para el Audi e-tron GT con nuevas competencias en electrificación, automatización y digitalización. 

El taller de carrocería es solo un ejemplo de la relación perfectamente simbiótica entre artesanía y tecnología de vanguardia. Aquí se emplean diferentes métodos de unión, desde soldadura por puntos de resistencia hasta tornillos, remaches y adhesivos. 

En el corazón del taller se encuentra un gran sistema de sujeción y fijación conocido como two-way framer. Un framer se utiliza para añadir grandes conjuntos de ensamblaje a la carrocería, definiendo en última instancia su geometría. Tradicionalmente se requieren dos framers dispuestos en líneas sucesivas. En Böllinger Höfe, Audi ha logrado combinar estos pasos en una única estación por la que cada carrocería pasa dos veces: en la primera, se fijan los paneles laterales interiores; en la segunda, los exteriores. Diez robots equipados con 32 herramientas realizan los pasos necesarios para unir los paneles a la carrocería. 

Otra estación nueva está dedicada a la medición sin correlación: dos cabezales de medición óptica guiados por robots verifican la precisión dimensional exacta de la carrocería. En cada carrocería se revisan 350 puntos de medición. En cada punto se genera simultáneamente un patrón de franjas azules que se escanea antes de que el brazo robótico avance al siguiente. Así trabajan de manera sistemática punto por punto. 

Cámaras instaladas en la nave detectan y comparan constantemente la ubicación exacta de los cabezales de medición. Además de los sistemas de alta tecnología, la línea de ensamblaje incluye dos estaciones manuales. Aquí las máquinas ceden el testigo a las personas, que sueldan con gran precisión a mano. Los empleados se benefician de la experiencia adquirida en la producción del Audi R8. Soldadores que durante años fabricaron el deportivo con motor de combustión ahora realizan, por ejemplo, soldaduras de fusión de alta precisión en el Audi e-tron GT. 

Las carrocerías recién pintadas se almacenan brevemente en un almacén elevado en el sótano de Böllinger Höfe. Desde allí, vehículos de transporte sin conductor (DTV) las trasladan a la línea de montaje en la planta baja. 

Se orientan mediante un mapa de navegación que incluye una representación digital del entorno. 

Un elemento clave del montaje es el denominado “matrimonio”: el momento en el que la carrocería se une a la batería, los motores eléctricos y la suspensión. 

Estos módulos técnicos se desplazan con precisión milimétrica bajo la carrocería mediante transportadores de rodillos. Con la ayuda de atornilladores eléctricos auto-posicionables —y la precisión manual de los empleados— las piezas quedan unidas. 

Aunque la precisión manual es fundamental en el montaje, los robots también apoyan en determinadas tareas, como la instalación de los parabrisas delantero y trasero. En este proceso colaboran personas y máquinas sin barreras de seguridad, en lo que se denomina cooperación humano-robot (HRC). Los trabajadores colocan primero el cristal en un soporte con retenedores ajustables automáticamente. Después, el robot aplica el adhesivo. A continuación, los empleados colocan el cristal en la carrocería con máxima precisión. 

La impresión 3D también facilita el trabajo. En muchas estaciones se utilizan ayudas de montaje diseñadas específicamente para mejorar la ergonomía. Los empleados pueden llevar directamente sus propuestas de mejora al centro interno de impresión 3D. Con un simple boceto, la pieza puede fabricarse en pocas horas. Wolfgang Schanz señala: “Hemos implantado numerosos métodos nuevos, comenzando por la planificación virtual de las secuencias de montaje. En el taller de carrocería introdujimos la medición sin correlación. Y las ayudas de montaje impresas en 3D, diseñadas a medida para nuestros empleados, ya están demostrando ser un gran valor añadido”. 

Al combinar una producción altamente flexible y tecnológica con el trabajo artesanal, Böllinger Höfe demuestra que es posible disfrutar de lo mejor de ambos mundos: artesanía y tecnología Smart Factory.